群馬事業所では、主に電気と温室効果ガスの排出の少ない天然ガスをエネルギー源としています。

同事業所では、シリコーン製品の生産量の増加に伴いエネルギーの使用量は増えていますが、コージェネレーションシステムの導入や再生可能エネルギーの導入、製造工程での省エネルギー対応などにより、省エネルギーの推進（原単位で平均年率1％削減）と温室効果ガス排出量の削減（原単位で2025年までに1990年比45％に削減）に取り組んでいます。

天然ガスを燃料としたコージェネレーションシステムから電力と蒸気を併産し、事業所内に供給しています。電力はモーターや照明などに、蒸気は製造設備の加熱源として使われます。また、蒸気の圧力差を利用した蒸気タービンによる発電も行っています。同システムのエネルギー利用効率は、買電とボイラーによる電力、蒸気供給に比べ高く、省エネルギーと温室効果ガスの削減に大きく貢献しています。

生産工程で発生する反応熱などを回収し、蒸気の発生や製品の加熱として有効利用をしています。また、コージェネレーションシステムで発生した蒸気の一部は、吸収式冷凍機に使用して冷水を作り、製造設備の冷却やクリーンルームなどの空調の冷却源として利用しています。

各製造工程では、省エネルギーに対応した運転を推進しています。

シリコーン中間体の製造工程では、熱エネルギーの有効活用に向けた改善を進めています。2023年に導入した新しい製造手法では、化学反応によって生じる熱エネルギーを製造工程に必要な熱エネルギーとして有効活用することで、導入前との比較で48％の省エネルギーと47％の温室効果ガスの削減につなげています。

郷原分工場では、発電能力約148kWの太陽光パネルを設置し、2021年3月から運用を開始しました。同分工場で使用する電力の一部を賄い、年間約160MWhの発電量により、年間約72.3トンのCO₂排出量の削減を見込んでいます^※。

また、群馬事業所では、磯部工場西地区に新たに太陽光発電設備を設置し、2023年7月から運用を開始しました。この設備は年間155MWhの発電を行って工場の使用電力の一部を賄い、年間約67トンのCO₂排出量の削減を見込んでいます^※。

製造ラインではクリーンルームを使用しているため、空調が24時間連続で運転しています。高効率タイプのモジュール型冷凍機を1台導入したことで、冷凍機のエネルギー使用量を39％（対象工場総電力で9％）削減しました。

群馬事業所は自然豊かな環境に立地し、シリコーンの生産に必要な水のほとんどを周囲の河川から取水しています。

化学製品の製造には大量の水を必要としますが、同事業所では河川からの取水量を最小限に抑えるために取水した水を循環させて、生産設備や冷却水などに可能な限り再利用しています。また、河川への放流の際には浄化処理を行うとともに、水質の管理を徹底しています。

また、使用済みの排水のリサイクル、別用途でのリユースに加え、排ガス吸収塔を設置することによりスクラバー（排ガス処理装置）で使用する水を削減する、洗浄水を使用しない製造方法に変更するなどの取り組みを進め、工場からの排水量削減を進めています。

群馬事業所では、限られた水資源を有効に活用し、また汚染物質の事業所外への排出を防ぐため、事業所内に各種設備を設けています。

群馬事業所は、信越化学グループの目標である廃棄物ゼロエミッション（廃棄物発生量に対する最終埋め立て処分量の割合1％以下）の達成、原単位による廃棄物発生量の削減の推進に取り組んでいます。また、大気汚染防止では排出量の削減目標を設定し、環境負荷の少ない燃料への転換などによって排出量の削減に取り組んでいます。

事業所内で発生した産業廃棄物は磯部工場にある焼却設備に集めて処理をしています。焼却設備からの化学物質の発生を抑制するため、24時間の連続運転と高温や安定燃焼による運転管理の最適化に取り組んでいます。また、焼却設備から発生する熱を利用して蒸気を作り出し、工場内で使用しています。

群馬事業所ではエネルギー源として天然ガスを積極的に使用しています。天然ガスは、酸性雨や大気汚染の原因とされるNOx（窒素酸化物）の発生量が少なく、またSOx（硫黄酸化物）も発生しないエネルギー源です。